铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口——液面自动控制装置——除气箱内进一步精炼——前箱嘴子——相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融的液态金属铸轧成6~10mm铸轧板材，在经过切头Þ卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。

　　本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置(垂直中心线与轧机中心线间)，使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。

　　熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。 铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，连续流入铸轧机前箱。在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。

　　该铸轧机特有的15°倾角和前箱内精确的控制装置结合，保证前箱能在精确的压力下为铸嘴供给铝液。通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。这时，金属处于稍前于轧辊中线的辊缝处，接着受热轧制成形。而后，熔溶液态铝液大量热能被轧辊迅速带走，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，形成铸轧板带。

　　铸嘴的水平和垂直微量调整由手动调节配置机械锁死装置，保证长期可靠工作。在操作期间，操作手可根据工艺要求对铸嘴每侧进行单独精确调整。

　　铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由全数字式控制系统实现。

　　通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断喷上具有分离和润滑作用的炭粉，防止铝液粘辊。

　　铸轧带材离开辊缝后，通过导出辊、液压剪、偏导辊，由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。卷取机可提供铸轧板带的张力。当带材尺寸符合要求时，需在不停止铸轧生产过程的情况下剪切带材。为了完成这一操作过程，系统配有一套液压驱动的夹送辊，以保持铸轧机出口处的张力。该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧，在换卷后立即打开。

　　卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材，完成整个铸轧生产过程。

　　主要技术参数